Automatyzacja maskuje zagrożenie.

Gdy kartoniarka, owijarka przepływowa, pakowarka do kartonów, paletyzator, etykieciarka, stacja zgrzewająca oraz sieć przenośników zostaną zintegrowane w jedną szybką linię pakującą, operatorzy mogą postrzegać proces produkcji jako przebiegający płynnie, podczas gdy w rzeczywistości system ten kryje w sobie dziesiątki zagrożeń związanych z uwięzieniem, przecięciem, zgnieceniem, wciągnięciem oraz nieoczekiwanym uruchomieniem.

Dlaczego więc tak wiele zakładów nadal traktuje kurtyny świetlne jako dodatek wybierany w ostatniej chwili?

Moim zdaniem automatyzacja procesów pakowania rozwija się szybciej niż wprowadzanie odpowiednich środków bezpieczeństwa. Zespoły produkcyjne dążą do zwiększenia wydajności, skrócenia czasu przezbrojenia i zmniejszenia liczby operatorów na linii. Od inżynierii bezpieczeństwa oczekuje się wówczas zabezpieczenia przestrzeni, która nigdy nie została zaprojektowana z uwzględnieniem odległości hamowania, ścieżek dostępu, widoczności przycisków resetowania ani procedur usuwania zacięć.

Takie podejście w końcu zawodzi.

Prawidłowo zaprojektowana kurtyna świetlna może zapewnić szybką, bezkontaktową ochronę dostępu, umożliwiając jednocześnie operatorom załadunek materiałów, wyjmowanie gotowych produktów, kontrolę opakowań oraz wykonywanie zwykłych zadań produkcyjnych. Jednak źle dobrana kurtyna to nie ochrona. To tylko pozory.

Automatyzacja pakowania zmieniła charakter ryzyka, ale go nie wyeliminowała

Nowoczesne urządzenia pakujące są często reklamowane jako bezpieczniejsze, ponieważ mniej operatorów ma bezpośredni kontakt z produktami. Twierdzenie to jest prawdziwe tylko częściowo.

Automatyzacja może wyeliminować powtarzalne ręczne podawanie, ale jednocześnie wiąże się z:

• Szczęki uszczelniające napędzane serwomotorem
• Noże obrotowe i ruchome ostrza tnące
• Przenośniki łańcuchowe i taśmowe
• Napędzane rolki i punkty docisku
• Robotyczne systemy typu „pick-and-place”
• Maszyny do formowania kartonów i mechanizmy zamykające kartony
• Paletyzatory i owijarki folią stretch
• Pneumatyczne popychacze, bramki i stacje odrzucające
• Automatyczne ponowne uruchamianie urządzeń znajdujących się przed i za danym urządzeniem

Maszyna może działać szybciej. Zagrożenie też jest większe.

Amerykański Urząd Statystyki Pracy podał, że w wypadkach brały udział maszyny W 2018 r. odnotowano 58% przypadków amputacji w miejscu pracy, które nie zakończyły się zgonem, co stanowi około 3 580 przypadków. Liczba ta nie odnosi się konkretnie do branży opakowaniowej, ale ukazuje szerszą tendencję w przemyśle: gdy pracownicy sięgają do pracujących urządzeń, konsekwencje rzadko są nieznaczne.

Linie pakujące stwarzają szczególnie kłopotliwy problem, ponieważ operatorzy muszą często zbliżać się do maszyn. Folia pęka. Kartony się zakleszczają. Etykiety są podawane nieprawidłowo. Czujniki ulegają zabrudzeniu. Produkty przewracają się na bok. Przeróbki wymagają regulacji.

To normalne zachowanie.

Właśnie dlatego poleganie na etykietach ostrzegawczych, pamięci operatora lub przycisku zatrzymania awaryjnego nie wystarczy. Ostrzeżenie nie powstrzyma noża. Zatrzymanie awaryjne nadal wymaga, aby osoba zorientowała się w sytuacji i zareagowała, zanim dojdzie do urazu.

Kurtyny świetlne bezpieczeństwa działają inaczej. Są to urządzenia zabezpieczające wykrywające obecność, zaprojektowane w celu wykrywania wejścia w strefę niebezpieczną i automatycznego uruchamiania bezpiecznej reakcji maszyny.

Jak naprawdę działają kurtyny świetlne?

Kurtyna świetlna bezpieczeństwa wykorzystuje nadajnik i odbiornik do utworzenia pola zsynchronizowanych wiązek podczerwieni rozciągających się w poprzek otworu. Gdy dłoń, ramię lub ciało przerywa to pole, wyjścia bezpieczeństwa zmieniają stan i przekazują polecenie do obwodu bezpieczeństwa maszyny, aby zatrzymać niebezpieczny ruch lub zapobiec rozpoczęciu nowego cyklu.

OSHA określa urządzenia wykrywające obecność jako systemy powszechnie nazywane kurtynami świetlnymi i ostrzega, że urządzenia montowane w miejscu pracy oraz urządzenia obwodowe nie są zamienne. Kurtyna obwodowa o szerokim rozstawie wiązek może wykryć osobę, ale nie jest w stanie niezawodnie wykryć dłoni lub palca. OSHA prowadzenie urządzenia wykrywającego obecność wyraźnie podkreśla tę różnicę.

Zasada jest prosta.

W przypadku inżynierii tak nie jest.

Kompletna funkcja bezpieczeństwa obejmuje nie tylko aluminiową obudowę czujnika:

1. Nadajnik i odbiornik
2. Wyjścia z certyfikatem bezpieczeństwa
3. Przekaźnik bezpieczeństwa lub sterownik PLC bezpieczeństwa
4. Elementy zatrzymujące maszynę
5. Styczniki, napędy, zawory lub hamulce objęte monitorowaniem
6. Układ logiczny z ręcznym resetowaniem
7. Zapobieganie ponownemu uruchomieniu
8. Dodatkowe zabezpieczenia wokół niezabezpieczonych dróg dostępu
9. Pomiar czasu zatrzymania
10. Udokumentowana weryfikacja i okresowe testy

Właśnie w tym momencie kupujący wpadają w kłopoty. Porównują wysokość zabezpieczenia, cenę i długość kabla, nie zwracając uwagi na skuteczność hamowania urządzenia.

Kurtyna świetlna nie blokuje fizycznie przejścia osoby. Pozwala to zyskać na czasie.

Jeśli maszyna nie jest w stanie przejść w stan bezpieczny, zanim operator znajdzie się w strefie zagrożenia, oznacza to, że kurtyna została zamontowana zbyt blisko. Nawet jeśli kurtyna doskonale wykryje wtargnięcie, może nie zdołać zapobiec urazowi.

Przepisy OSHA dotyczące pras mechanicznych stanowią wyraźny przykład. Zgodnie z 29 CFR 1910.217 przy obliczaniu podstawowej minimalnej odległości dla niektórych zastosowań pras stosuje się:

Ds = 63 cali na sekundę × Ts

Tutaj, Ds to minimalna odległość, a Ts to zmierzony czas hamowania. OSHA zwraca również uwagę, że w rzeczywistych instalacjach może zaistnieć konieczność uwzględnienia takich czynników, jak czas reakcji czujnika, reakcja układu sterowania, margines bezpieczeństwa systemu monitorowania hamulców, czułość na obiekty oraz głębokość penetracji.

Maszyny pakujące nie podlegają automatycznie tej konkretnej formule prasowej. Jednak zasada pozostaje ta sama: Odległość należy obliczyć na podstawie zmierzonych parametrów systemu, a nie szacować na podstawie powierzchni użytkowej.

Organizacja ISO zaktualizowała te szersze ramy pozycjonowania w ISO 13855:2024, która dotyczy rozmieszczenia i wymiarowania zabezpieczeń w odniesieniu do zbliżania się ciała ludzkiego lub jego części. Obecne trzecie wydanie ma zastosowanie do czułych na prąd urządzeń ochronnych, urządzeń czułych na nacisk, elementów sterujących obsługiwanych obiema rękami, osłon z blokadą oraz rozmieszczenia powiązanych zabezpieczeń.

Trudna prawda o bezpieczeństwie maszyn pakujących

Ogólna zasada OSHA dotycząca zabezpieczeń maszyn, 29 CFR 1910.212, wymaga zastosowania jednej lub kilku metod zabezpieczających w celu ochrony operatorów i innych pracowników przed zagrożeniami związanymi z miejscami pracy, punktami ściskania, częściami obrotowymi, odłamkami oraz podobnymi zagrożeniami. Elektroniczne urządzenia zabezpieczające wymieniono jako jedną z możliwych metod zabezpieczających.

Jednak same sformułowania dotyczące zgodności z przepisami nie powstrzymują niebezpiecznych zachowań.

W kwietniu 2016 r. pracownik doznał częściowej amputacji palca podczas usuwania zacięcia z maszyny do zgrzewania worków. Śledczy z OSHA ustalili, że kurtyny świetlne zainstalowane przez producenta zostały wyłączone. Kurtyny te miały na celu uniemożliwienie dostępu do ostrzy i ruchomych elementów.

Przeczytaj to jeszcze raz.

Maszyna była już wyposażona w tę technologię ochronną. Ktoś ją pokonał.

Podobna sytuacja miała miejsce w sprawie z 2019 r. rozpatrywanej przez OSHA, dotyczącej zautomatyzowanej maszyny do cięcia drewna. Śledczy ustalili, że przełożony wyłączył kurtynę świetlną, uniemożliwiając zatrzymanie systemu w momencie zbliżania się osoby do miejsca pracy. OSHA uznała to za umyślne naruszenie przepisów. Sprawa została udokumentowana w raporcie Departamentu Pracy uruchomienie systemu kontroli za pomocą kurtyny świetlnej.

Przypadki te ujawniają nieprzyjemną rzeczywistość: niepotrzebne uruchomienia maszyn, cele produkcyjne, nieodpowiednia konstrukcja mechanizmów resetujących oraz skomplikowane procedury usuwania zacięć mogą skłaniać pracowników lub przełożonych do pomijania środków bezpieczeństwa.

To nie jest tylko porażka szkoleniowa.

Często jest to błąd projektowy.

Kiedy system bezpieczeństwa nieustannie przerywa prawidłowy przebieg produkcji, pracownicy zaczynają szukać sposobów na jego obejście. Inżynierowie powinni traktować powtarzające się próby obejścia systemu jako dowód na to, że maszyna, przebieg pracy, sekwencja wyłączania sygnałów ostrzegawczych, sposób organizacji dostępu lub koncepcja zabezpieczeń wymagają przeprojektowania.

Kurtyny świetlne bezpieczeństwa a zwykłe czujniki fotoelektryczne

W branży opakowaniowej wykorzystuje się tysiące czujników fotoelektrycznych. Służą one do zliczania kartonów, wykrywania przezroczystych butelek, sprawdzania położenia etykiet, monitorowania zatorów na przenośniku, wykrywania brakujących nakrętek oraz uruchamiania mechanizmów odrzucających.

Nie są to urządzenia zabezpieczające działające automatycznie.

Zwykła fotokomórka może generować sygnał przełączający w przypadku przerwania wiązki, ale może nie posiadać kanałów rezerwowych, wewnętrznego monitorowania usterek, funkcji wykrywania zwarć między obwodami, zdefiniowanego bezpiecznego zachowania w przypadku awarii, certyfikowanej charakterystyki reakcji oraz kompatybilności z systemem sterowania o klasie bezpieczeństwa.

To rozróżnienie ma znaczenie.

Nie ufam specyfikacji, która zawiera jedynie sformułowanie “podwójne wyjście PNP” i zakłada, że to nabywca zadba o ochronę personelu. Dostawca powinien określić, czy wyjścia są kanałami OSSD o klasie bezpieczeństwa, zgodnie z jaką normą bezpieczeństwa zaprojektowano produkt, w jaki sposób wykrywane są usterki oraz jakie przekaźniki bezpieczeństwa lub architektury sterowników PLC są obsługiwane.

Czujnik wykrywający obecność produktu zabezpiecza proces.

Kurtyna świetlna zabezpieczająca chroni ludzi.

Pomylenie tych dwóch rzeczy to jeden z najtańszych sposobów na spowodowanie kosztownego wypadku.

Wybór najlepszych kurtyny świetlnych zabezpieczających do maszyn pakujących

Nie ma jednej, uniwersalnej “najlepszej” kurtyny świetlnej. Istnieje jedynie model, który jest dostosowany do udokumentowanego zagrożenia, konstrukcji maszyny, warunków otoczenia oraz wymaganych parametrów bezpieczeństwa.

Kupujący mogą zacząć od zapoznania się z dostępną ofertą przemysłowe kurtyny świetlne służące do zabezpieczania maszyn, jednak przy wyborze modelu należy kierować się danymi technicznymi, a nie wyglądem z katalogu. Asortyment produktów tej strony obejmuje modele kompaktowe, uniwersalne, typu 4, wodoodporne, ultracienkie, wielościenne oraz przeznaczone do ciężkich maszyn.

Wykorzystaj poniższe porównanie jako kryterium wyboru przy zakupach.

Pytanie dotyczące wyboru	Skrót dotyczący słabych zakupów	Uzasadniona odpowiedź inżynierska
Co należy wykryć?	“Ktoś przerwie wiązkę światła.”	Należy określić, czy ma być wykrywane palec, dłoń, ramię czy całe ciało, a następnie wybrać odpowiednią rozdzielczość.
Jak wysokie musi być pole?	“Wykorzystaj wysokość otworu”.”	Należy zabezpieczyć każdą realną ścieżkę ruchu ręki, w tym ruchy nad, pod, wokół i przez pole wykrywania.
Jak szybko musi reagować?	“W karcie katalogowej podano 15 ms.”	Należy uwzględnić czujnik, sterownik bezpieczeństwa, napęd, stycznik, zawór, hamulec oraz czasy zatrzymania maszyny.
Gdzie należy to zamontować?	“Tak blisko, jak tylko pozwalają na to nawiasy”.”	Należy obliczyć odległość bezpieczeństwa na podstawie obowiązującej normy oraz zmierzonego czasu zatrzymania w najgorszym przypadku.
Jakie dane wyjściowe są wymagane?	“Ma dwa przewody PNP.”	Należy sprawdzić zgodność architektury wyjściowej pod kątem bezpieczeństwa, systemów diagnostycznych, reakcji na awarie oraz kompatybilność sterowników.
Czy automatyczne zresetowanie jest dopuszczalne?	“Pozwala to skrócić czas cyklu”.”	Należy zastosować ręczny reset z nadzorem, gdy osoba może wejść do chronionego obszaru lub przebywać w nim.
Czy trzeba wyciszyć dźwięk?	“Kartony muszą przejść kontrolę”.”	Należy opracować sprawdzoną sekwencję wyciszania, która pozwoli odróżnić przepływ materiałów od dostępu osób.
Jaki stopień ochrony IP jest wymagany?	“Fabryka znajduje się w budynku”.”	Należy ocenić narażenie na działanie wody, piany, pyłu, oleju, kondensacji, środków chemicznych do czyszczenia oraz mycia pod wysokim ciśnieniem.
Czy ktoś mógłby stanąć za zasłoną?	“Operatorzy wiedzą, że nie wolno tam wchodzić”.”	Dodaj elementy sterujące resetowaniem, system wykrywania uwięzionych osób, czujniki poziome, dodatkowe kurtyny, maty, skanery lub stałe osłony.
Jak zostanie to przetestowane?	“Diody LED świecą na zielono.”	Przeprowadzić testy funkcjonalne, pomiary czasu zatrzymania, testy awaryjne oraz udokumentowaną walidację.

W przypadku kompaktowej stacji pakującej, na terenie zakładu kompaktowa kurtyna świetlna z funkcją wyciszania przedstawia kompaktową konfigurację z 14 wiązkami, odstępem 20 mm, wysokością ochronną 260 mm, zasilaniem 24 V DC, dwoma wyjściami PNP, obudową o stopniu ochrony IP64 oraz deklarowanym czasem reakcji nieprzekraczającym 15 ms.

Te dane są przydatne. Nie stanowią one jednak pełnej oceny ryzyka.

W przypadku wyżej umieszczonego punktu dostępowego lub zapylonego środowiska produkcyjnego, Kurtyna świetlna bezpieczeństwa maszyn o stopniu ochrony IP65 może charakteryzować się innymi parametrami. Jeden z wymienionych modeli wykorzystuje 44 wiązki, rozdzielczość 20 mm, wysokość ochronną 860 mm, podwójne wyjścia PNP, automatyczny reset, zasilanie 24 V DC oraz deklarowany czas reakcji nieprzekraczający 15 ms.

Ponownie należy podkreślić, że automatyczny reset nie powinien być domyślnie akceptowany. Jeśli operator może przejść przez pole wykrywania i pozostać w strefie zagrożenia, automatyczny restart może stworzyć nowe zagrożenie.

W przypadku maszyn o większej sile lub bardziej wymagających warunkach pracy należy porównać dane zastosowania z niniejszym przewodnikiem, aby kurtyny świetlne do ciężkich maszyn a kurtyny świetlne ogólnego przeznaczenia. W przypadku przenośnika do pakowania może być potrzebny kompaktowy model ogólnego przeznaczenia. W przypadku paletizatora o dużej mocy, kompaktora hydraulicznego, dużego systemu owijania lub wibrującej maszyny przenoszącej uzasadnione może być zastosowanie bardziej wytrzymałej konstrukcji.

Dostosuj działanie urządzenia.

Nie chodzi o szablon zamówienia.

Gdzie kurtyny świetlne sprawdzają się najlepiej na liniach pakujących

Otwory podawcze i załadunkowe

Operatorzy często ładują kartony, woreczki, rolki folii, tacki, butelki lub elementy przez stałe otwory. Kurtyna świetlna może zabezpieczyć punkt dostępu bez konieczności otwierania i zamykania drzwi podczas każdego cyklu.

Chroniony otwór nadal wymaga zabezpieczenia bocznego. W przeciwnym razie operator mógłby po prostu sięgnąć poza pole wykrywania.

Stacje uszczelniania i cięcia

Maszyny do pakowania w folię, zgrzewarki worków, systemy termokurczliwe oraz maszyny typu „form-fill-seal” mogą zawierać podgrzewane szczęki, ostrza, urządzenia do cięcia folii oraz napędzane rolki.

W sytuacjach, w których ręka operatora może zbliżyć się do miejsca pracy, odpowiednim rozwiązaniem może być kurtyna świetlna o wysokiej rozdzielczości, służąca do zapewnienia bezpieczeństwa maszyn. Jednak wysoka temperatura, odłamki i wyrzucane materiały mogą nadal wymagać zastosowania fizycznych osłon.

Kurtyny świetlne nie zatrzymują pocisków.

Maszyny do pakowania w kartony i kartoniarki

Maszyny do pakowania w kartony łączą w sobie mechanizmy popychające, składające, zamykające, klejące i transportujące w niewielkiej przestrzeni. Kurtyny świetlne mogą zapewnić ochronę przed dostępem w miejscach załadunku materiałów, w strefach produktów odrzuconych oraz przy otworach serwisowych.

Wyzwaniem jest logika ponownego uruchomienia. Pracownik może przerwać ruch kurtyny, poprawić karton, a mimo to część jego ciała może nadal znajdować się w strefie zagrożenia w momencie, gdy wiązka zostanie wyłączona.

Widoczny, obsługiwany celowo przycisk resetowania powinien być umieszczony w miejscu, z którego operator może sprawdzić obszar chroniony przed ponownym uruchomieniem.

Paletyzatory i zrobotyzowane komórki pakujące

Ochrona obwodowa może sprawdzić się w pobliżu komórek robotycznych i paletyzatorów, zwłaszcza w miejscach o kontrolowanym dostępie. Jednak możliwość swobodnego przejścia przez kurtynę stwarza ryzyko, że osoba może przez nią przejść i zostać uwięziona w środku.

Pojedyncza kurtyna pionowa często nie wystarcza.

W zależności od układu projektu projektanci mogą potrzebować poziomych kurtyn świetlnych, laserowych skanerów bezpieczeństwa, bram z blokadą, mat czujnikowych, systemów zabezpieczających przed uwięzieniem klucza, wewnętrznych czujników obecności lub wielostronnych osłon ochronnych.

Punkty przesiadkowe przenośników

Kurtyny świetlne mogą zabezpieczać otwory przelotowe, umożliwiając jednocześnie przemieszczanie kartonów lub palet między strefami. Często wymaga to wyłączenia czujników.

A właśnie w przypadku wyciszania niechlujna logika staje się niebezpieczna.

Wyciszenie bez tworzenia luki wielkości człowieka

Wyłączenie czujnika powoduje tymczasowe zawieszenie funkcji ochronnej, dzięki czemu autoryzowane obiekty mogą przejść przez pole wykrywania. Jest to powszechne rozwiązanie w przenośnikach paletowych, systemach transportu opakowań oraz interfejsach zautomatyzowanych magazynów.

Bezpieczny system wyciszania powinien działać automatycznie, mieć ograniczony zakres działania, podlegać monitorowaniu oraz być powiązany z określoną sekwencją przepływu materiału.

Nie powinno to być przełącznik, który ktoś zostawia włączony.

Do typowych kwestii technicznych należą:

• Położenie czujnika wyciszania
• Kolejność aktywacji czujników
• Maksymalny czas wyciszenia
• Kierunek ruchu przenośnika
• Wymiary ładunku
• Wykrywanie luk
• Monitorowanie międzyobwodowe
• Wyłączenie lampki lub sygnalizacji stanu
• Obsługa błędów
• Monitorowanie wyjść
• Zapobieganie sytuacji, w której osoba porusza się obok lub za ładunkiem

Długa paleta może w uzasadniony sposób zasłonić kurtynę bezpieczeństwa na kilka sekund. Osoba idąca obok tej palety może wykorzystać tę samą lukę, chyba że geometria i sekwencja czujników wykryją tę różnicę.

To jest właśnie test.

Czy system może przepuścić produkt, jednocześnie uniemożliwiając przewidywalny dostęp osób?

Strona Studia przypadków dotyczące bezpieczeństwa maszyn pakujących przedstawiać przykłady zastosowań obejmujące wielokrotny dostęp operatora, kompaktowe układy urządzeń, przenośniki, instalacje wodoodporne, komórki robotyczne oraz systemy transportu materiałów. Przykłady te są najbardziej przydatne, gdy nabywcy porównują punkty zagrożenia, schemat dostępu, otoczenie, ograniczenia montażowe, wybrany produkt oraz zweryfikowane wyniki — a nie wtedy, gdy skupiają się wyłącznie na zdjęciach produktów.

Montaż kurtyny świetlnej: błędy, z którymi nie mogę się pogodzić

Instalacja przed pomiarem czasu zatrzymania

Nie należy obliczać drogi hamowania na podstawie nominalnej prędkości cyklu ani czasu skanowania sterownika PLC.

Należy zbadać działanie całej funkcji bezpieczeństwa w najgorszych możliwych warunkach eksploatacyjnych. Obejmuje to reakcję czujnika, sterownik bezpieczeństwa, urządzenia wyjściowe, reakcję napędu lub zaworu, zachowanie podczas zatrzymania mechanicznego oraz dopuszczalne pogorszenie działania.

Hamulce ulegają zużyciu. Ciśnienie w układzie pneumatycznym ulega zmianom. Obciążenia są zmienne.

Odległość, która była odpowiednia podczas uruchamiania, może później okazać się niewystarczająca.

Pozostawianie niezabezpieczonych ścieżek dostępu

Kurtyna chroni swoją płaszczyznę wykrywania. Nic więcej.

Stałe osłony lub dodatkowe urządzenia zabezpieczające muszą uniemożliwiać osobie sięganie nad, pod, wokół lub za nie. OSHA wyraźnie wymaga zabezpieczenia obszarów wejściowych, które nie są objęte zasięgiem czujnika obecności w odpowiednich instalacjach prasowych.

Ukrywanie przycisku resetowania

Przycisk resetowania nie powinien być dostępny z wnętrza obszaru chronionego. Powinien zapewniać dobrą widoczność strefy zagrożenia i wymagać świadomego działania.

„Reset” to nie to samo, co „start”.

Reset powinien przywrócić gotowość systemu bezpieczeństwa. Osobne polecenie powinno uruchomić ruch stwarzający zagrożenie w przypadkach, gdy ocena ryzyka wymaga takiego rozdzielenia.

Korzystanie z funkcji automatycznego resetowania w przypadku dostępu przejściowego

Automatyczny reset może być odpowiednim rozwiązaniem w niektórych niewielkich instalacjach typu „reach-in”, w których nikt nie może wejść ani przebywać w strefie zabezpieczonej.

To kiepskie domyślne ustawienie dotyczące dostępu z zewnątrz.

Jeśli osoba może przejść przez urządzenie, zniknąć za jego ramą, a następnie wyjść z pola działania wiązek, funkcja automatycznego resetowania może przygotować urządzenie do ponownego uruchomienia, podczas gdy osoba ta pozostaje w środku.

Pomijanie kwestii mycia i zanieczyszczeń

Linie pakujące w branżach spożywczej, napojowej, farmaceutycznej i chemicznej mogą narażać czujniki na działanie wody, kondensacji, piany, oleju, proszku, środków czyszczących oraz zmian temperatury.

Oznaczenia IP65, IP67 i IP68 nie są zamiennymi gwarancjami. Należy zapoznać się z dokładnymi warunkami testowymi, klasą ochrony złącza, sposobem wprowadzenia kabla, materiałem obudowy, odpornością soczewki, elementami montażowymi oraz procedurą czyszczenia.

Obudowa ze stali nierdzewnej z wadliwym złączem to wciąż wadliwy system.

Brak sprawdzenia działania trybu obejścia

Podczas uruchamiania spróbuj obejść zabezpieczenie.

Obejść urządzenie. Wczołgać się pod nie. Stanąć za nim. Przerwać działanie poszczególnych wiązek. Zablokować czujniki wyciszające. Odwrócić produkt. Zatrzymać przenośnik w połowie sekwencji wyciszania. Odłączyć jedno wyjście. Spowodować niewspółosiowość.

System bezpieczeństwa powinien być testowany pod kątem przewidywalnych przypadków niewłaściwego użytkowania, a nie tylko w warunkach normalnej eksploatacji.

W jaki sposób kurtyny świetlne zwiększają wydajność bez osłabiania poziomu bezpieczeństwa

Panuje powszechne przekonanie, że bezpieczeństwo maszyn spowalnia produkcję.

Źle zaprojektowane zabezpieczenia mają taki wpływ.

Dobrze zintegrowana kurtyna świetlna może ograniczyć konieczność stosowania fizycznych drzwi podczas częstego załadunku i rozładunku. Umożliwia szybszy dostęp po zatrzymaniu niebezpiecznego ruchu. Dzięki funkcji wyciszenia pozwala na kontrolowany przepływ produktów. Ułatwia ergonomiczny dostęp i zmniejsza pokusę do usuwania stałych osłon.

Jednak korzyści w zakresie wydajności powinny wynikać z weryfikacji bezpieczeństwa, a nie ją zastępować.

Najlepsze pytanie dotyczące projektu nie brzmi: “Jak zapobiec sytuacji, w której kurtyna zakłóca produkcję?”.”

Brzmi to tak: “Dlaczego podczas normalnej produkcji wielokrotnie uruchamia się zatrzymanie ochronne?”.”

Być może czujnik jest źle umieszczony. Być może wibracje powodują jego przesunięcie. Być może opakowania z elementami odbijającymi światło zakłócają wykrywanie. Być może sekwencja wyciszania jest zbyt wąska. Być może operatorzy potrzebują bezpieczniejszej metody dostępu. Być może logika sterowania linią powoduje niepotrzebne ponowne uruchomienia na wcześniejszych etapach linii.

Należy usunąć przyczynę.

Nie ignoruj dowodów.

Najczęściej zadawane pytania

Co to jest kurtyna świetlna bezpieczeństwa?

Kurtyna świetlna bezpieczeństwa to urządzenie ochronne o stopniu bezpieczeństwa, wyposażone w czujniki elektryczne, które emituje zsynchronizowane wiązki podczerwieni między nadajnikiem a odbiornikiem, wykrywa przerwanie pola wykrywania i wydaje polecenie systemowi sterowania bezpieczeństwem maszyny, aby zatrzymał ją lub zapobiegł niebezpiecznemu ruchowi, zanim osoba znajdzie się w strefie zagrożenia.

W przeciwieństwie do stałej bariery nie blokuje ona fizycznie dostępu. Jej skuteczność zależy od odpowiedniej rozdzielczości, odległości montażu, czasu reakcji, integracji z systemem sterowania, logiki ponownego uruchomienia, dodatkowych zabezpieczeń oraz weryfikacji.

W jaki sposób kurtyny świetlne zwiększają bezpieczeństwo maszyn?

Kurtyna świetlna zwiększa bezpieczeństwo maszyn pakujących poprzez zastąpienie otwartego punktu dostępu niewidzialną, monitorowaną barierą, która może zatrzymać niebezpieczny ruch, gdy operator sięga w kierunku szczęk zgrzewających, noży, przenośników, paletyzatorów lub mechanizmów przenoszących – pod warunkiem, że urządzenie zostało prawidłowo dobrane, ustawione, podłączone, zresetowane i zatwierdzone.

Technologia ta zmniejsza zależność od czasu reakcji operatora, ale nie może zastąpić procedury blokowania i oznaczania (lockout/tagout) podczas konserwacji, wchodzenia do przestrzeni niebezpiecznych ani prac wymagających odcięcia zasilania.

Jakie są najlepsze kurtyny świetlne zabezpieczające do maszyn pakujących?

Najlepszą kurtyną świetlną bezpieczeństwa do maszyny pakującej jest model, którego typ bezpieczeństwa, rozdzielczość, wysokość ochronna, zasięg wykrywania, czas reakcji, struktura wyjść, klasa odporności środowiskowej, logika wyciszenia oraz sposób resetowania są zgodne z udokumentowaną oceną ryzyka i zweryfikowanym obliczeniem czasu zatrzymania — a nie po prostu najtańszy model o odpowiedniej długości fizycznej.

Modele kompaktowe mogą pasować do maszyn do pakowania w kartony i małych przenośników, natomiast produkty wodoodporne, typu 4, wielostronne lub o wzmocnionej konstrukcji mogą być bardziej odpowiednie do obszarów podlegających myciu strumieniem wody, paletyzatorów, systemów o dużej mocy oraz trudnych warunków przemysłowych.

Jak należy zamontować kurtyny świetlne?

Instalacja kurtyny świetlnej to proces inżynieryjny polegający na ustawieniu, zamontowaniu, wyrównaniu, podłączeniu, zaprogramowaniu i sprawdzeniu działania czułego na światło urządzenia ochronnego w taki sposób, aby zabezpieczyć każdą przewidywalną drogę dostępu do źródła zagrożenia, a maszyna osiągnęła stan bezpieczeństwa, zanim dłoń, ramię lub ciało użytkownika znajdą się w strefie zagrożenia.

Instalacja powinna obejmować pomiar czasu zatrzymania, obliczenie odległości bezpieczeństwa, sztywne zamocowanie, zabezpieczone okablowanie, prawidłowe monitorowanie wyjść, odpowiednie umiejscowienie przycisku resetowania, zabezpieczenia przed ponownym uruchomieniem, testy zasięgu i drogi ruchu oraz udokumentowaną weryfikację działania.

Jaka jest różnica między czujnikiem fotoelektrycznym a kurtyna świetlną bezpieczeństwa?

Czujnik fotoelektryczny to zasadniczo urządzenie automatyki służące do wykrywania produktów, etykiet, pudełek lub położenia maszyn, natomiast kurtyna świetlna bezpieczeństwa to monitorowane pod kątem usterek urządzenie zabezpieczające, zaprojektowane w celu uruchomienia funkcji bezpieczeństwa; nie należy nigdy zakładać, że zwykłe czujniki fotoelektryczne zapewniają ochronę personelu wyłącznie dlatego, że wykorzystują promieniowanie podczerwone.

Kurtyny świetlne bezpieczeństwa zazwyczaj wykorzystują redundantne wyjścia bezpieczeństwa, wewnętrzną diagnostykę, określone zachowanie w przypadku awarii, zdefiniowane czasy reakcji oraz integrację z przekaźnikiem bezpieczeństwa lub sterownikiem PLC bezpieczeństwa.

Czym jest funkcja wyciszenia w kurtynie świetlnej bezpieczeństwa?

Wyciszenie to tymczasowe, sterowane automatycznie zawieszenie funkcji ochronnej kurtyny świetlnej, umożliwiające przejście przez pole wykrywania autoryzowanych obiektów, takich jak paleta, stos kartonów lub nośnik produktu, bez zatrzymywania maszyny, przy czym dostęp osób pozostaje niezawodnie wykrywany i uniemożliwiany.

Prawidłowo działający system wyciszania wykorzystuje czujniki monitorujące, logikę sekwencyjną, ograniczenia czasowe, sygnalizację stanu, określoną geometrię obciążenia oraz procedury postępowania w przypadku awarii. Ręczne obejście lub trwałe włączenie trybu wyciszania podważa sens stosowania tego zabezpieczenia.

Zbuduj linię pakującą, która jest bezpieczna już na etapie projektowania

Nie należy wybierać kurtyny świetlnej bezpieczeństwa na podstawie listy materiałów z poprzedniej maszyny.

Należy udokumentować zagrożenie. Należy zmierzyć czas zatrzymania. Należy określić, czy system musi wykrywać palec, dłoń, ramię czy całe ciało. Należy sporządzić schemat każdej trasy zbliżania się. Należy potwierdzić wymaganą wysokość zabezpieczenia, odległość wykrywania, czas reakcji, sygnał wyjściowy bezpieczeństwa, metodę resetowania, klasę odporności środowiskowej oraz zachowanie w trybie wyciszenia.

Następnie poddaj projekt krytycznej ocenie.

Czy operator może sięgnąć za urządzenie? Czy ktoś może pozostać za nim? Czy paleta może zasłonić osobę? Czy kierownik może ominąć urządzenie? Czy mycie wodą pod ciśnieniem spowoduje jego uszkodzenie? Czy maszyna pozostaje bezpieczna po awarii jednego z elementów wyjściowych, stycznika, czujnika lub kabla?

Prześlij zespołowi inżynierów firmy Safety Curtain schemat maszyny, wymiary otworów, dane dotyczące czasu zatrzymania, zdjęcia przedstawiające dostęp do maszyny, napięcie zasilania, wymagania dotyczące wydajności, warunki mycia oraz wymagania dotyczące wyciszenia. Poproś o analizę konkretnego modelu w kontekście zastosowania bezpieczeństwa w maszynie pakującej, a nie o ogólną ofertę cenową na produkt.

Ponieważ rewolucja w automatyzacji pakowania już się rozpoczęła.

Dziedzina bezpieczeństwa musi nadrobić zaległości.